微发泡成型是指以聚丙烯材料为基体，通过注塑、吹塑、挤出等工艺，在气体内压的作用下，使制品中间层密布尺寸从十到几十微米的封闭微孔而两侧有着致密的表皮结构，从而达到省料和减重的目的。而推及苏州润佳微发泡材料在汽车领域中的应用开发历史，早在2012年就推出微发泡注塑聚丙烯材料；2013年第一代材料3020HT20在汽车风道上首次应用；2015年第一代材料5050C-LI在汽车门板上应用；2016年一代材料5050C-LI在汽车仪表板盖板上应用；2016年第二代材料4050CT10在汽车门板上进行试模，用以实现更大的减重幅度；时下，第三代材料在做前期试模验证，可以实现更大的减重幅度、以及更低的成本。微发泡PP的优势在于，可以较传统材料高效、节能；在部件上实现20-40%的减重；在高节拍注塑方面较传统材料可实现10-30%的节能；在汽车风管、风道等方面实现隔热、降噪的效果。
薄壁注塑PP的技术优势在于，通过材料与零部件结构的合理优化，将传统汽车零部件壁厚从2.5mm降低到2.0mm左右，从而实现传统塑料零部件的整体减重。其可以较传统材料在部件上实现10-20%的减重；在高节拍注塑方面，较传统材料成型周期缩短10-20%；其主要应用在汽车各种内外饰件上，如车身门板、饰柱、尾门、保险杠等。
低密度PP的技术优势在于，改性聚丙烯材料中加入低份数填充物，达到高填充聚丙烯材料的尺寸稳定性、物理性能及耐热等性能，替代高填充聚丙烯时，可以达到减重的目的。其较传统材料在部件上可实现5-10%的减重等等。常用在汽车内外饰件，如车身门板、中央通道、饰柱、尾门、保险杠等。
苏州润佳的技术创新还在于，利用自身在行业的差异化发展优势，并依托微发泡、薄壁、低密度三种轻量化方案，根据各大主机厂、零部件工厂的实际情况灵活选用。用户既可以采用上述三种方案之一进行单独应用，也可以是三种方案的结合应用（如低密度材料+微发泡或低密度+薄壁材料），从而实现更优的效果。
